Konveier, mis on määranud tootmiskiirust juba üle sajandi, eriti autosektoris, näib olevat jõudnud oma piiridesse punktis, kuhu tänapäeva tehnoloogia on jõudnud. Arvukad variandid ja kohandamisvõimalused muudavad tööriistad üha mitmekesisemaks. See põhjustab loomulikult protsesside ja komponentide muutumist koostesüsteemides muutuvamaks. Ka selle keerukusega toimetulemine muutub järjest keerulisemaks.
Sellest ülesaamiseks tutvustab Audi autotööstuses maailma esimest modulaarset koostesüsteemi kui uut ja täiendavat organisatsioonivormi: Modular Assembly
Toodete ja nõudluse kasvav keerukus muudab tänapäeval ka tootmisnõudeid. See loob vajaduse kohaneda kliendispetsiifiliste vajadustega, lühiajaliste turumuutuste ja jätkusuutlikkuse probleemidega senisest suurema paindlikkusega. Selle tulemusena muutub tavapärase konveierilindi koostu kaardistamine üha keerulisemaks. Nii toimides lähtutakse iga toote ühtse tsükliaja põhimõttest, kindlas järjekorras. Moodulkoost, mida Audi arendab, töötab ilma rihmade või ühtlase sõidukiiruseta.
Modular Assembly, üks Audi vastuseid tulevastele tootmisnõuetele, asendab jäigad konveierilindid dünaamiliste protseduuridega muutuva jaamamassiivi ja muudetavate töötlemisaegadega (virtuaalne konveierilint). Ideemudelit kasutatakse juba siseuksepaneelide eelmonteerimiseks Ingolstadti tehases, et valmistuda järgmiseks kasutusseeriaks. Pilootprojekt, mida peetakse kõige olulisemaks näiteks Audi võrgustatud tootmise arendamisest agiilsetes meeskondades ja innovatsioonikultuuris, pakub paindlikumat ja tõhusamat komplekteerimist.
Paindliku süsteemi üks olulisemaid eeliseid on see, et see võimaldab tööle võtta töötajaid, kes oma füüsiliste piirangute tõttu ei saa enam liinil töötada. Audi kasutab tootmisprotsessis paindlikumat automatiseerimist, et leevendada töötajate koormust. Ühtse tsükli asemel saavad kõik töötajad tänu muutuvale töötlemisajale kergema töökoormuse.
Pilootprojekti testides ei järgi ülesanded ühtset järjekorda. Selle asemel on need konfigureeritud konkreetsete vajaduste rahuldamiseks. Automaatjuhitavad sõidukid (AGV) toovad uksepaneelid jaama, kus komponendid tuleb paigaldada. Näiteks valguspaketid paigaldatakse jaama kaablite ja valgustuselementidega. Ilma kerge paketita töökohad jätavad selle jaama vahele. Teises jaamas paneb töötaja kokku tagauste valikulised päikesevarjud. Eelplaneeritud konveierilindil jagati need ülesanded kahe või kolme töötaja vahel, mis võis olla suhteliselt ebaefektiivne ja kahjustada kvaliteeti. Kui ühes jaamas kuhjuvad tööd, viivad AGV-d toote võimalikult väikse ooteajaga järgmisse jaama. Projekt kontrollib ja kohandab ka tsükliliselt tööruumide konfiguratsiooni. Erinevalt konveierilindist saab eraldiseisvaid jaamu ja modulaarset tootmissüsteemi optimaalse tööpunkti asemel tõhusalt kasutada kindlas spektris (optimaalne töövahemik).
Juhtudel, kui komponentide varieeruvus on suur, kaob selles projektis põhimõte, et lahendus on inimeseti erinev. Automaatsõidukid saab raadiovõrgu kaudu suunata kuni sentimeetrini. Keskarvuti juhib AGV-sid. Lisaks saab kvaliteediprotsessi integreerida kaamerakontrolli. Nii kõrvaldatakse konveieril esinevad ebakorrapärasused ning neid saab kiiremini ja lihtsamalt hallata. Seega aitab see vältida ka ettenägematut lisatööjõudu.
Pilootprojekt on suunatud väärtuse loomisele ja enesejuhtimisele, vähendades tootmisaega ja suurendades tootlikkust umbes 20 protsenti. Tänu paindlikule riistvarale ja automatiseeritud juhitavatele tööriistadele vajab süsteem sageli ainult tarkvara häälestamist, mis võimaldab töid jaamade lahtiühendamise kaudu vaevata ümber ajastada. Jaamu saab hõlpsamini kohandada kui omavahel ühendatud konveierilint vastavalt toodetele ja nõudlusele. Audi eesmärk on integreerida järgmise sammuna Modular Assembly suuremahulistesse koosteliinidesse.
Ole esimene, kes kommenteerib